模压成型压力

模压成型是一种成型工艺，其特征在于使用暴露于压力的加热模具。 这种模压成型工艺依靠压力将塑料完全填充到模具中。 在某些情况下，模压成型可使用 1,000 至 2,000 磅/平方英寸 (PSI) 的压力。

模压成型压力是在模压成型过程中塑料被迫填充型腔并固化时通过液压机施加到材料上的压力。 压塑压力控制包括压塑压力大小、加压时机、卸料排气等控制。

模压成型压力

模压成型压力是指制品水平投影单位面积的压力。 其作用是避免产品产生气泡、分层、结构疏松等缺陷。 同时还可以增加材料的流动性，便于材料充满模具型腔的各个角落，使产品结构致密，提高机械强度。

模压压力的大小取决于材料种类，并与制品的结构和形状有关。 例如，运行 17% 至 20% 的玻璃含量比运行 40% 至 50% 的玻璃含量需要更小的压力来促进材料流动。 可以通过添加具有更大覆盖率的电荷来抵消高玻璃含量的材料。 例如，酚醛模塑料的模压压力通常为 30 至 50 MPa，环氧酚醛模塑料的模压压力通常为 5 至 30 MPa，聚酯型模塑料的模压压力通常为 0.7 至 10 MPa。 碳纤维增强聚合物通常需要 2 - 14 MPa，具体取决于所需的纤维密度。

对于复杂的结构和较厚的壁厚，应增加模压成型压力。 产品结构越复杂，所需的模压压力就越高。 制品厚度越大或越小，所需的模压压力就越高。 对外观和光滑度要求高的产品，需要更高的模压压力。

压塑压力的大小还与模具的结构有关，垂直分型模具所需的压塑压力低于水平分型模具。 与间隙较大的模具相比，间隙小的模具需要更高的模压压力。

加压时机

所谓加压时机是指模具装好后，在一定的时间和温度条件下进行适当的加压操作。 除非所使用的成型塑料长期存放或对某些经过一定条件预处理的成型塑料和预压成型坯料。 对于大多数模塑料，一般很难在模塑后立即全压获得所需的产品。 对于一些适用于慢速模压成型的模塑料尤其如此。 因此，一般规则是在关闭增压时缓慢加压，快要关闭时再快速加压至规定压力。

此外，您需要确定加压时间和升温时间。 如果加压过早，树脂固化交联反应度低，材料流动性大。 在压力的作用下，材料容易流失严重。 模压制品容易出现树脂结块，或局部缺胶、纤维外露等缺陷。 如果加压过晚，树脂会发生很大程度的固化交联，材料流动性不好，就不容易充满模具，得不到理想的产品。 因此，应合理选择加压时机。

加压时机取决于所用成型材料的种类、成型材料的质量指标、模具温度和升温速度等因素。 只有树脂反应适中，加压时因分子量增加引起的粘度适度增加，使树脂本身在热压下流动，同时使纤维随树脂流动，所以 以获得符合要求的产品。 为了得到理想的成型品，通常要通过几次试压来确定较合适的加压时间。

卸压排气

材料中残留的挥发物、固化反应释放出的低分子化合物和材料间隙中含有的空气排出的过程称为排气。 排气的目的是为了保证产品的密实度，避免出现气泡、分层现象。 是否需要排气或多次排气，根据实际情况迅速确定。

一般模具间隙大或材料挥发物少的模压成型，是没有排气的。 对于一些压制速度慢的成型材料，由于加热时间长，挥发物更容易排除，一般不需要采用特殊的排气措施。 而一些压制速度较快的成型材料，一般需要采取排气措施。

• 方法一是合模，加压到一定值后，立即将上模稍微抬起，排除气体，立即加压。 一般产品用完次数为2~3次。 排气的操作必须在合模后进行，以免制品表面起皱。
• 另一种方法是合模后不要立即加压，让模具在液压机内停放10~60s，在此期间，物料中的水分和挥发性气体会通过模具缝隙逸出。

总的来说：
玻璃含量较高的材料需要更大的压力。 几何形状越平坦、越简单，压塑零件所需的压力就越小。 辅助技术如真空模压成型也可用于在压制过程中快速降低模腔压力。

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