压缩成型工艺参数

塑料制件质量性能的好坏，除了受塑料原材料性能、模具结构尺寸的影响外，还与成型工艺参数的制定和控制有关，这就是生产中常说的成型三要素：即温度、压力和时间。

1.成型温度

成型温度是指压制时所需要的模具温度。在该温度下，塑料熔体在模腔内流动、充填型腔及固化成型。模具温度不等于型腔内塑料熔体的温度。对于热固性塑料而言，由于塑料交联反应时放热的结果，塑料熔体最高温度比模具温度高。而热塑性塑料模压成型时，型腔中塑料熔体的温度则以模具温度为上限。成型温度过高，则固化时间短，但会造成充模困难，使塑料制件表面暗淡、无光泽，甚至发生肿胀、变形和开裂。成型温度过低，则固化时间慢，模压时间长。因此，模具温度的确定应综合考虑各方面的因素，它也是保证塑件成型质量的关键。

2.成型压力

成型压力是指压缩成型时，压力机对塑料制件投影面积上的单位压力。其作用是迫使塑料熔体流动，并充满模具型腔，避免塑件内部因低分子挥发物产生气泡、结构松散等缺陷，保证塑件具有固定的形状、尺寸，防止变形，提高内在质量。

3.时间

热固性塑料压缩成型时，需要在一定的温度和一定的压力下保持一定的时间，才能充分交联固化，成为优良的塑件，这段时间称为压缩时间。 压缩时间与塑料的种类(树脂种类、挥发物含量等)、塑件形状、压缩成型的工艺条件(温度、压力)以及操作步骤(是否排气、预压、预热)等有关。 压缩成型温度升高，塑料固化速度快，所需压缩时间减少：压缩压力增加也会使压缩时间减少，但没有像升高温度那么明显。另外，压缩时间还会随塑件壁厚的增加而增加。压缩时间的长短对塑件的性能影响很大。压缩时间过短，塑料硬化不足(欠熟) ，塑件外观质量差，力学性能下降，易变形。适当增加压缩时间，可减少塑件收缩率，提高其耐热性和其他物理、化学性能。但压缩时间过长，不仅会降低生产率，还会使塑件收缩过多，内应力增加，塑件容易破裂。一般酚醛塑料压缩时间为l~2min，有机硅塑料为2～7min。